数控机床加工工艺路线研究-【新闻】贵阳
数控机床加工工艺路线研究
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备,它的效率高于普通机床的 2~3 倍,所以,要充分发挥数控机床的这一特点,必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法,同时还必须在编程之前正确地确定加工方案。 在数控机床加工过程中,由于加工对象复杂多样,特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化,加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响,在对具体零件制定加工方案时,应该进行具体分析和区别对待,灵活处理。只有这样,才能使制定的加工方案合理,从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
在对加工工艺进行认真和仔细的分析后,制定加工方案的一般原则为先粗后精,先近后远,先内后外,程序段最少,走刀路线最短,由于生产规模的差异,对于同一零件的加工方案是有所不同的,应根据具体条件,选择经济、合理的工艺方案。
2 、加工工序划分
在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比,加工工序划分有其自己的特点,常用的工序划分原则有以下两种。
2.2 保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中。常常粗、精加工在一次装夹下完成,为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件,将各处先粗加工,留少量余量精加工,来保证表面质量要求。同时,对一些箱体工件,为保证孔的加工精度,应先加工表面而后加工孔。
2.2 提高生产效率的原则
数控加工中,为减少换刀次数,节省换刀时间,应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后,再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程,用同一把刀加工工件的多个部位时,应以最短的路线到达各加工部位。
实际中,数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
2 、加工路线的确定
在数控加工中,刀具相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起,直至结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多,有工艺方法、工件材料及其状态、加工精度及表面粗糙度要求、工件刚度、加工余量,刀具的刚度、耐用度及状态,机床类型与性能等,加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路线尽量短,效率较高等。
下面举例分析研究数控机床加工零件时常用的加工路线。
2.2 车圆锥的加工路线分析
数控车床上车外圆锥,假设圆锥大径为 D ,小径为 d ,锥长为 L ,车圆锥的加工路线如图 2 所示。
图 2 车圆锥的加工路线
按图 2 的阶梯切削路线,二刀粗车,最后一刀精车;二刀粗车的终刀距 S 要作精确的计算,可有相似三角形得:
此种加工路线,粗车时,刀具背吃刀量相同,但精车时,背吃刀量不同;同时刀具切削运动的路线最短。
按图 2 的相似斜线切削路线,也需计算粗车时终刀距 S ,同样由相似三角形可计算得:
按此种加工路线,刀具切削运动的距离较短。
按图 2 的斜线加工路线,只需确定了每次背吃刀量 ap ,而不需计算终刀距,编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的,且刀具切削运动的路线较长。
2.2 车圆弧的加工路线分析
应用 G22 (或 G23) 指令车圆弧,若用一刀就把圆弧加工出来,这样吃刀量太大,容易打刀。所以,实际车圆弧时,需要多刀加
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